表1：控制阀与转速调节在同流量条件下对比

　　智能流量控制
　　变频器（VFDs）的发展应用，特别是用于泵送控制的智能控制驱动器的应用，使以控制阀作为流量主控方式的操作惯例发生了重大变化。而过去，变频器（VFDs）应用于降低能耗或常规的控制效果不太好的场合。实际上，智能泵送系统是针对泵系统的优化方案，其智能软件集成在驱动器的微处理芯片中。
　　智能驱动器可以让泵的运行接近其最佳效率点（BEF）,并且当泵运行偏离了最佳效率点时可以保护泵避免机械损坏，最新的研究表明，泵运行在最佳效率点附近可以使泵的效率和运行可靠性获得惊人的改善。表一中比较了不同流量需求下的控制阀的压差、泵转速和效

率的波动情况。
　　智能变频驱动器允许泵运行在最佳叶轮直径和较低的转速下，这可以进一步增加泵的可靠性并使平均故障间隔时间(MTBF)得到相当的改观。在新的项目中，可节省控制阀的购买和安装成本，随后再加上节约的能量和维修费用，泵送系统总的生命周期成本会得到显著的降低。
　　一旦投入使用，智能变频驱动器技术可以提供下列改变
　　·自动调节适应工艺变化
　　·自动调节适应泵系统的变化
　 ·系统故障时保护泵
　　·提供实时的状态监控
　　已配置传感器和控制软件智能泵送系统的可以提供顺利的开车和产能变化，持续生产时更加严格地控制，并在对产品质量或工艺操作没有产生消极影响时，就对系统潜在的问题提供提更迅速的诊断。如图1所示。

图1：泵系统原理图, 比较了传统的泵送系统与智能泵送系统的区别。
　　节能
　　如表2 所示，在纸浆造纸行业，泵消耗了大部分的电机耗能。实际上流程泵的能量集中消耗使他们成为节能降耗的主要选择对象。

表2：泵送系统是集中耗能的源地。
　　不同的型号的流程泵的机械设计都会考虑高效运行。实际应用中，设计的目的是在正常的操作条件下确定泵的尺寸使之运行在最佳效率点。但是工艺需求和产量要求经常随时间有较大的变化。结果，找一个常速泵使之运行在最佳效率点的选型过程就好像“射击一个移动的靶子”。
　　工厂所有的旋转设备中流程泵在节能方面具有最大的潜能。通过智能化地实时控制电机转速，智能泵送系统可以根据需求调节能量使用。通过电机转速的调节满足精确的工艺需求，并避免不必要的能量消耗。
　　案例研究显示，通过优化泵的性能最大可节约50%甚至更多的能量。另外，消耗在常速泵上过多的能量并没有用在泵送液体上，而是浪费在泵体上并导致泵系统的可靠性下降。
　　除了能耗降低外，智能泵送系统最大优点是解决和消除工厂生产、维修和工程部门遇到的复发性的操作运行故障。一般情况下，设备中故障率最高的是离心泵，其密封泄漏是其中停产时间最长和维修费用最高的故障。泵系统的优化有助于减少计划外停车并增加产量。
　　泵系统的优化有助于减少计划外停车并增加产量。
　　提高设备管理水平
　　一个用于电机驱动泵送系统的成功的、可预报式的维修策略应该包括对于智能泵送系统的在线监控功能的应用。相关监控信息可以传到集成在过程控制系统的设备管理软件中，或者发送到微机维修管理系统（CMMS）用于报警和历史存档。
　　过去，设备信息需要手工的搜集和归档，或频数不多地手工录入微机维修管理系统。经过这些年发展，自动的设备状态监控系统已经发展成熟，特别是应用在象涡轮机等大型转动设备上，但其较少用在预报式维修上。工厂一般仍是依靠既定的预测性的大修计划和应急补救性维修。
　　通过发展预报式维修的能力，维修保养部门可以实时持续地检查和更新设备状态信息。设备数据的实时分析提供切实可行的信息来计划维修作业，这样比执行一份自上次停车维修后的既定时间计划更加有效。较之既定计划维修主要的优点是延长了连续运行时间，增加了运行机动性，更重要的是降低了维修量。图2显示了预报式维修方式较之既定预防维修方式或补救式维修方式，其费用显著降低。